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从上面公式可看出,在相同的走刀量下,dao 滚刀的顶圆直径愈小走刀波纹的深度愈大,因而,在控制走刀波度高度一定的前提下,选用较大直径的滚刀可以 选择较大的轴向走刀量.如:同采用2mm/rw 的轴向走刀量,直径 100mm 的滚刀造成的走刀波度为0.0145mm, 而直径为80mm的滚刀造成的走刀波度为 0.0182mm.
多头滚刀在机床和刀具不适于采用大的轴向走刀,及高速切削的条件下,是提高效率的一个途径. 因采用多头滚刀会增大齿距误差,故对于精密滚削不用多头滚刀为好.
滚刀槽数为12, 头数为2,采用不一样的外圆直径可从上图看到其有效齿长不同: 当外圆直径为95mm时刀齿的有效齿长为5.9mm.可刃磨19-20次. 当外圆直径为65mm时刀齿的有效齿长为3 mm.可刃磨8-10次.
选用大直径滚刀的优点: -在保持同样的刃背长度的条件下,可采用较多的槽数,提高滚齿的齿形精度,采用较大的轴向走刀量.
• 保证刀齿刃背有足够的使用长度(刃磨次数)和足够的刚度. •有足够的容屑空间(夹角25°-30 °)防止挤屑,特别是用于强力切削和干切的滚刀 •有足够大的槽底圆弧半径,防止挤屑 •最小滚刀直径的选择,要考虑刀具内孔,槽数和有效刃背长度等因素, • 在同样大小直径的滚刀,增加槽数将缩短滚刀刀齿的有效齿长,刃磨的次数将减少. • 小直径的滚刀要保持大直径滚刀同样的刃磨次数只有减少滚刀的槽数. • 没有精密,高效滚齿机多槽滚刀将不能很好的发挥其作用,得不到应有的齿形精度和加工效率.并牺牲了刀具的寿命.
- 选择小直径滚刀在采用同样的切削速度的情况下,提高滚刀和工被加工齿轮的转 数,提高加工效率.
采用100 m/min 的切削速度,若是直径100mm 的滚刀,no 滚刀的转数318转/分, 若是直径为80mm 的滚刀, no 滚刀的转数398转/分, 80mm直径的 滚刀的转数就高出25%,在加上行程长度的影响,80mm 滚刀的加工效率要比100mm滚刀的高出28%
- 从滚削时间公式可看到的趋势是: - 加大滚刀直径可增加切削时间, - 增加滚刀的头数可缩短切削时间. - 当然在改变这两个参数时,也会带来其它参数的
-减轻前刀面上的切削载荷,减少刀具的磨损,并可加大走刀量, -可延长一次刃磨的切削时间,增加一次刃磨的切削工件件数,减少换刀的次数. - 若滚刀的圆周齿数是20,这20个刀齿一次刃磨可切削100M的齿长,若是滚刀只有12个刀齿,一次刃磨可能切60M齿长,这就是说滚刀的槽数多 ,可增加每一次刃磨加加工齿轮的件数.
图中E为切入行程,U为切出行程,两者都随着滚刀的外圆直径的加大而加大,因而 采用小直径滚刀可缩短走刀时间.
按照螺旋升角不大于6度计算滚刀的最大头数,若滚刀的螺旋升角 大于7.5度,将在刀齿楔角为钝角一侧的齿面质量下降.
- 随着滚刀头数的增加,刀齿的切削负荷随之增加,故所采用的走刀量要相应降低:
滚削齿形包絡偏差 滚刀的头数 齿轮的模数 齿轮的压力角 齿轮的齿数 滚刀的槽数
下图比较12槽滚刀和24 槽滚刀所包絡齿形的误差, 12槽滚刀的理论包絡误差为—0.0015mm, 24槽滚刀的理论包絡误差为—0.0004mm
- 齿轮的齿数和滚刀的头数之间不应有 1 以外的公约数,以便分散刀具分度误差和刀具安装的径向跳动误差为齿轮造成的相临齿距误差.
- 应用直槽滚刀所能采用的最多头数应控制滚刀的螺旋升角不大于6度,过并按下面公式计算:
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